Roboty wspierają nas w produkcji od sześciu miesięcy. Wykonują proste zadania transportowe, np. przewożenie opon z jednego stanowiska na drugie. Dzięki integracji z systemem produkcyjnym wiedzą, dokąd i kiedy mają jechać. To realne wsparcie codziennych operacji i zauważalna poprawa ergonomii, bezpieczeństwa oraz efektywności mówi Felix Hantelmann, dyrektor zakładu ContiLifeCycle.Roboty poruszają się autonomicznie po hali produkcyjnej, wykorzystując czujniki, system kamer 360° oraz sterowanie oparte na sztucznej inteligencji. Przemieszczają się z prędkością do 2 m/s, co odpowiada tempu szybkiego marszu, i przewożą opony między stacjami procesu regeneracji od maszyny montażowej, poprzez prasę wulkanizacyjną, aż do kontroli jakości. Wcześniej transport odbywał się ręcznie z wykorzystaniem suwnic i wózków, które w przypadku przewożenia dwóch opon ważyły nawet 250 kg. Wdrożenie automatyzacji pozwoliło wyeliminować część prac wymagających wysiłku fizycznego i skierować pracowników do czynności wymagających specjalistycznych kompetencji, takich jak konfiguracja maszyn czy ocena jakości.
Technologie robotyczne wprowadzono z poszanowaniem komfortu pracowników Continental objął zespół programem szkoleniowym i włączył go w proces wdrażania zmian. Pracownicy mieli nawet możliwość nadania robotom nazw; w zakładzie działają m.in. jednostki o nazwach „LifeCycle Commander”, „Iron Tread” czy „Captain Cargo”. Przykład ten pokazuje, że automatyzacja może być wprowadzana w sposób sprzyjający akceptacji w miejscu pracy. Rozwiązania autonomiczne stosowane w Hanowerze są już wdrażane także w innych zakładach Continental na świecie, m.in. w Mount Vernon i Clinton (USA), Púchovie i Otrokovicach (Europa) oraz w Hefei i Rayong (Azja). Firma podkreśla, że automatyzacja procesów transportowych w ramach zakładów produkcyjnych wspiera przejście do modelu Przemysłu 4.0 zwiększa wydajność, stabilność procesów i zrównoważenie produkcji.
Źródło: Continental
