Od czasu zaprezentowania „prototypu koncepcyjnego” na targach IAA Transportation 2022, w fabryce w Wörth budowano kolejne pojazdy testowe – wyposażone w kluczowe komponenty pochodzące z zakładów Mercedes-Benz w Mannheim, Kassel i Gaggenau. Na początku roku prototypy pojazdu zostały poddane wszechstronnym testom zimowym w Finlandii. Obecnie powstaje flota ok. 50 prototypowych pojazdów, które trafią do klientów na testy w praktycznej eksploatacji. Równolegle cztery zakłady intensywnie przygotowują się do rozpoczęcia seryjnej produkcji eActrosa 600 i jego ważnych komponentów. Gotowość elektrycznej ciężarówki do produkcji seryjnej zaplanowano na rok 2024.
eActros 600 może zastąpić większość samochodów ciężarowych z silnikami wysokoprężnymi w segmencie transportu dalekobieżnego, ponieważ wyznacza nowe standardy ekonomiczności. Ponadto oferuje ogromne możliwości redukcji emisji dwutlenku węgla. Jestem przekonana, że ta ciężarówka zdefiniuje nowy standard w drogowym transporcie towarowym
powiedziała Karin Rådström, dyrektor generalna Mercedes-Benz Trucks.
Prototypy jako "poletko doświadczalne"
eActros 600 powstaje na istniejącej już linii montażowej zakładu w Wörth, gdzie został elastycznie włączony w proces produkcji ciężarówek z konwencjonalnym napędem. Tutaj też wyposażany jest w komponenty napędu elektrycznego. W kilku etapach produkcyjnych montowane są: oś elektryczna, akumulatory wysokonapięciowe i komora przednia, będąca złożonym modułem technicznym. Po zamontowaniu wszystkich komponentów wysokonapięciowych, następuje uruchomienie całego systemu i ciężarówka jest gotowa do jazdy.Aby jak najlepiej przygotować się do produkcji seryjnej, tak zwany zespół ds. rozruchu produkcji ściśle współpracuje z konstruktorami. Gwarantuje to wykorzystanie w dalszym rozwoju pojazdu wiedzy i doświadczenia zdobytych podczas budowy prototypów. Pojazdy prototypowe powstają obecnie na linii montażowej w sposób maksymalnie zbliżony do produkcji seryjnej.
Kluczowe komponenty z zakładów marki
Istotną rolę w elektryfikacji gamy produktów odgrywają również fabryki komponentów w Mannheim, Kassel i Gaggenau. Podobnie jak fabryka w Wörth, wszystkie trzy zakłady przechodzą obecnie transformację, w ramach której odchodzą od techniki napędów wysokoprężnych, stając się centrami kompetencyjnymi w zakresie komponentów napędów elektrycznych.Fabryka w Mannheim korzysta z ponad 25-letniego doświadczenia zlokalizowanego tam centrum kompetencyjnego ds. bezemisyjnej mobilności (KEM) i koncentruje się na technice akumulatorowej oraz instalacjach wysokiego napięcia. Powstaje tam tzw. komora przednia (frontbox), przeznaczona zarówno dla pojazdów prototypowych, jak i seryjnych. Jest to złożony, skomplikowany w montażu moduł dla pojazdów zasilanych akumulatorowo, montowany w dawnej przestrzeni montażowej silnika spalinowego. W komorze przedniej umieszczono szereg sterowników i komponentów wysokiego napięcia, a także elektryczną sprężarkę powietrza.
Zakład w Gaggenau, wyspecjalizowany w przekładniach do ciężkich pojazdów użytkowych, przekształca się obecnie w centrum kompetencyjne w zakresie komponentów napędów elektrycznych. Od 2021 r. powstają tam elementy osi elektrycznej do dystrybucyjnego eActrosa 300/400 i do eEconica. Będą tam również produkowane centralne komponenty osi elektrycznej nowej generacji, napędzającej prototyp i seryjną wersję eActrosa 600 – głównie komponenty mechaniczne, takie jak wały i koła, a także części obudowy. Fabryka w Gaggenau dostarcza je do Kassel, gdzie odbywa się kompletny montaż osi i komponentów przekładni.
Zakład w Kassel to centrum kompetencyjne osi konwencjonalnych i elektrycznych systemów napędowych. Nowa oś elektryczna do eActrosa 600, zaprojektowana do zastosowań w transporcie dalekobieżnym, ma szereg innowacji technicznych zapewniających jej wysokie osiągi i ekonomiczność. Architekturę osi oparto na systemie zaprojektowanym na napięcie 800 V zamiast 400 V. W Kassel odbywa się obecnie prototypowy montaż osi elektrycznych do eActrosa 600. Do czasu uruchomienia produkcji seryjnej powstanie tam nowa linia montażowa, obejmująca stanowiska testowe i kontrolne do sprawdzania parametrów funkcjonalnych i związanych z bezpieczeństwem. Zgodnie z zasadą wykorzystywania wspólnych części (ang. common parts principle), korpus osi, piasty kół i elementy hamulców pochodzą z konwencjonalnej osi produkowanej w tej fabryce od ponad dwóch dekad. Możliwe jest łączenie produkcji osi konwencjonalnych i elektrycznych, w zależności od potrzeb.
Przygotowanie załogi do wymogów elektromobilności
Zakłady produkcyjne doskonalą umiejętności pracowników z myślą o produkcji samochodów ciężarowych z nowymi układami napędowymi. Elementem tych działań są m.in. kursy dokształcające dla pracowników zatrudnionych przy komponentach wysokonapięciowych lub pojazdach takich jak eActros. Tylko w Wörth we własnym centrum szkoleniowym już 2700 pracowników uzyskało kwalifikacje niezbędne do montażu pojazdów i komponentów wysokonapięciowych.Zrywa z dotychczasowym wizerunkiem
Nowa koncepcja stylistyczna kabiny eActrosa 600 zrywa z dotychczasowym wizerunkiem typoszeregu Actros– nawiązuje do wzornictwa prototypu koncepcyjnego zaprezentowanego na targach IAA oraz uzupełnia je wyrazistymi liniami i aerodynamicznym kształtem.Trzy pakiety akumulatorowe zapewnią seryjnemu eActrosowi 600 łączną pojemność zainstalowaną na poziomie ponad 600 kWh, a dwa silniki elektryczne zintegrowane z nową osią elektryczną wygenerują moc ciągłą 400 kW i moc szczytową 600 kW. Zastosowano akumulatory z ogniwami litowo-żelazowo-fosforanowymi (LFP), które odznaczają się długą trwałością oraz większą energią użyteczną. Korzystając ze stacji ładowania o mocy około jednego megawata, akumulatory seryjnego pojazdu będzie można naładować z poziomu 20 do 80% w czasie znacznie krótszym niż 30 minut.
Konstruktorzy projektują eActrosa 600 pod kątem uzyskania takich samych parametrów wytrzymałościowych pojazdu i poszczególnych komponentów, jak w przypadku porównywalnego konwencjonalnego Actrosa do ciężkiego transportu dalekobieżnego, a więc przebiegu 1,2 mln km w ciągu 10 lat eksploatacji. Oprócz ciągnika siodłowego, już od premiery rynkowej pojazdu, będą produkowane podwozia do zabudowy.
Źródło: Daimler Truck
